Foto: Fábrica da Mercedes-Benz em Juiz de Fora monta o caminhão pesado Actros desde janeiro.
Pedro Kutney, AB
De Juiz de Fora (MG)
Ao custo de R$ 450 milhões para converter uma fábrica de carros em montadora de caminhões, a Mercedes-Benz transformou em solução um problema que se arrastou por uma década inteira. Este ano, com o início da produção dos caminhões Accelo (leve) e Actros (pesado), ao ritmo que já totalizou 2 mil veículos de janeiro a março, a planta de Juiz de Fora deixou para traz o estigma de “elefante branco”, que mal conseguiu preencher 20% de sua capacidade de produção de 70 mil unidades/ano, em uma sequência de tentativas e erros por onde passaram o Classe A (1999-2005), o Classe C (2001-2007) e o CLC (2007-2010). Agora, com os caminhões, a unidade mineira renasce como exemplo de eficiência e produtividade, ao replicar as melhores práticas mundiais de manufatura em cada uma das etapas de montagem, além de criar processos inovadores capazes de reduzir significativamente os custos de fabricação.
Mais importante: Juiz de Fora fornece agora à Mercedes-Benz do Brasil o fôlego de capacidade produtiva de caminhões que começava a faltar na cinquentenária fábrica de São Bernardo do Campo (SP), que em 2011 passou perto do teto de 80 mil unidades/ano – isso sem colocar na conta os chassis de ônibus, eixos, câmbios e motores também fabricados na planta do ABC paulista, ocupada por operações industriais em quase a totalidade de seu 1 milhão de metros quadrados.
Quando estiver a plena carga, a unidade mineira poderá fazer até 50 mil veículos/ano em três turnos – este ano deve fazer 12 mil, sendo 9 mil Accelo e 3 mil Actros. Com isso, ganha importância capital na estratégia da empresa para acompanhar e liderar o aumento da demanda por caminhões no mercado brasileiro e em 45 países da América Latina.
Também há ainda muito espaço para crescer em Minas Gerais, pois as instalações industriais de 170 mil metros quadrados são uma pequena fração do terreno de 2,8 milhões de metros quadrados, dos quais 50% ainda podem ser ocupados por prédios e pátios – o restante é área de preservação ambiental, com Mata Atlântica intocada.
Melhores do Mundo
A fábrica em Juiz de Fora é hoje um curioso exemplo de “green field” (planta que nasce do zero) criada em cima de uma “brown field” (unidade já construída). Isso porque fazer caminhões é bastante diferente de produzir carros. Assim, com exceção de paredes e tetos, tudo teve de ser reconstruído. Alguns dos equipamentos de pintura (principalmente o prédio, a parte mais cara dessa instalação) e robôs de soldagem foram reaproveitados, mas a maior parte do maquinário foi trocada. E com isso as mais modernas e eficientes tecnologias de manufatura puderam ser introduzidas.
Ronald Linsmayer, vice-presidente de operações no Brasil e COO da Daimler América Latina, ao falar da nova linha de produção, não esconde o sorriso de engenheiro que ganhou todos os “brinquedos” que queria. “Começamos do zero um projeto que agora serve de referência global para o grupo. Em 18 meses criamos aqui a mais moderna fábrica de caminhões do mundo”, comemora. “Quando decidimos transformar Juiz de Fora em fábrica de caminhões (2010), começamos a andar pelo mundo em busca das melhores práticas nas melhores unidades de produção, os benchmarks.” Segundo Linsmayer, foram avaliados e comparados, em cada planta visitada, conceitos de logística, tecnologia, manutenção, verticalização, produção e até custos fixos e remuneração dos empregados. “Analisamos tudo, juntamos e adaptamos para criar aqui o melhor dos mundos em uma fábrica limpa”, conta.
Ainda não está tudo pronto em Juiz de Fora: a pintura começa a funcionar no segundo semestre e a linha de armação (soldagem), com alto grau de robotização, deve ficar pronta no começo de 2013. A planta só não terá estamparia – essas partes continuam a ser feitas em São Bernardo, Alemanha ou por fornecedores. Por enquanto, as cabines chegam inteiras e já pintadas, entrando diretamente na montagem final, única etapa do processo que funciona plenamente até agora. No horizonte de nove meses à frente, a produção será acelerada substancialmente com a chegada das carrocerias completamente desmontadas. “Hoje, transportamos muito ar dentro das cabines inteiras (são acomodadas seis por carreta no caso do Accelo). Um caminhão poderá trazer muito mais suprimento acomodando as peças soltas”, diz Linsmayer.
Quando as desvantagens logísticas tiverem sido superadas, a Mercedes-Benz terá uma das mais eficientes fábricas do mundo. “Ainda não conseguimos fechar todas as contas, estamos analisando, mas com todos os processos mais produtivos que introduzimos já dá para dizer que os custos de produção em Juiz de Fora são dois dígitos porcentuais menores do que em São Bernardo”, diz o executivo.
No caso do Actros, o modelo só tem 25% de nacionalização e quase tudo vem da Alemanha. O objetivo é atingir o índice de 60% até 2014, fundamental para que o veículo possa ser financiado no Brasil com as taxas atrativas do BNDES Finame. Enquanto isso não acontece, as partes desmontadas do modelo extrapesado chegam ao porto do Rio de Janeiro e seguem de trem para um porto seco perto da fábrica, onde são desembaraçadas e vão para a montagem. No futuro, essa linha de trem poderá ter um ramal dentro da unidade industrial, facilitando a logística. Já o Accelo é quase 90% nacional, mas por enquanto a maioria dos itens vem de São Bernardo, a 500 quilômetros de distância por rodovia. Portanto, parece mais difícil trazer os componentes nacionais do Accelo do que os importados do Actros.
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